諾基亞全球召回電池事件終于有了結果，為此次召回事件買單的又是松下所代表的“日本制造”。根據協議，日本松下公司將承擔此次因召回所致的直接損失，其中包括運輸成本、呼叫中心成本和電池更換成本。而松下可能將為此付出100億至200億日元(合8600萬～1.72億美元)的代價。
曾幾何時，“日本制造”就是品質保證的代名詞，小到家電，大到汽車，帶有“Made in Japan”銘牌的產品一度成為了人們所狂熱追逐的目標，然而近幾年，不斷的召回事件讓“日本制造”漸漸走下神壇，就連日本制造的代表品牌索尼、豐田也難逃此劫，而之前對其的狂熱追求也變成了現在的敬而遠之，人們不禁要問，“日本制造”到底怎么了？
日本制造的神話
上世紀七十年代，日本曾是當之無愧的制造業大國，日本企業的品質管理也是無人能及，而在這背后，都離不開企業的文化。當時的日本企業實行終身雇傭制，這在很大程度上激勵了日本的雇員認同企業文化和發展目標，發揮日本人團隊精神的優勢，創造更高的產品質量和利潤，同時實現個人的價值。在豐田曾經出現的企業危機中，企業首先想到的不是裁員，而是將暫時供大于求的職能崗位轉化成了供低于求的銷售崗位，通過全員銷售的方式讓企業得以度過難關，而員工在轉崗的過程中非但沒有失落，反而會有一種對企業的感激之情，這在某種程度上成就了當時的日本制造。
日本制造
除此之外，在保證終身雇傭制的前提下，日本企業還想盡一切辦法來調動員工的積極性，利用閑暇時間將工人聚集成圈子的形式，共同交流企業在生產管理中遇到的問題，以此來尋求解決方法。這種積極的做法也讓日本的制造業在品質管理方面得到了快速的提升。造就了一個日本制造堅不可摧的品質神話。
日本制造還能走多遠
隨著高科技產業進入調整期，日本經濟陷入蕭條之中，絕大多數制造產業出現大面積經營虧損。日本也開始陸續將制造業轉產或外包，而曾經名噪一時的“Made in Japan”也悄悄的在向“Design in Japan”演變。而這也直接導致了日本企業正在逐漸失去其產品生產過程中品質管理的優勢，為日本制造神話破滅埋下了隱患。如今，全球競爭不斷提升，在企業贏利接連下滑的情況下，日本企業又不得不進行重組，以減輕負擔。企業重組一方面在日本產生大量失業人員，另一方面也使日本企業改變了以前的就業政策。而韓國以及中國制造業的快速趕超也給了日本制造業迎頭一擊。
沒有了終身雇傭制的企業開始將制造業向勞動成本低廉的中國等市場轉移，希望以此來達到企業利潤的最大化，在一定程度上來挽救日本制造，而現在的中國市場也并非是幾年前的市場，高耗能和低附加值的純加工模式已經受到冷落。另一方面，中國制造也在向中國創造的目標不斷前進，而在前進的過程中，日本制造的歷史腳步都與目前的中國有著眾多的相似點。等到中國制造真正走向中國創造的一天，也就意味著日本制造一個時代的終結。
