在進入 21 世紀之后，中國汽車企業(yè)經(jīng)營環(huán)境已經(jīng)發(fā)生了根本的變化。眾所周知，只有車型平臺種類、選裝配件越多、需要響應市場變化的OTD（Order to Delivery）訂單交付時間越短，才能強占有更多的細分市場份額，使汽車企業(yè)能搶得市場先機。汽車制造企業(yè)如何在現(xiàn)有的制造設備上生產(chǎn)新車型，以滿足市場多樣化的需求？如何獲得領先優(yōu)勢在未來的角逐中勝出，而不是被淘汰？那就只有走精益生產(chǎn)之路。精益生產(chǎn)作為一種“改變世界的機器”，使得日本企業(yè)在很弱的基礎上不斷發(fā)展而成為世界級企 業(yè)，那么，在今天的中國，通過實施適合于我們自己情況的精益生產(chǎn)，也必將造就出強大的世界級汽車企業(yè)。
精益生產(chǎn)被稱為工業(yè)界的第二次革命。在日本豐田神奇崛起的秘密大白于天下時，精益生產(chǎn)就被無數(shù)制造業(yè)企業(yè)效仿。事實上對于精益生產(chǎn)，國內(nèi)的汽車企業(yè)都不陌生。把精益掛在嘴邊的企業(yè)非常多，成功的例子卻寥寥無幾。現(xiàn)在大多數(shù)的汽車企業(yè)都是每年估摸個目標產(chǎn)銷量后，就開始悶頭生產(chǎn)和倉儲式銷售，車子賣不動就把庫存硬壓給經(jīng)銷商，逼得經(jīng)銷商年底跳河的心都有。國內(nèi)汽車制造企業(yè)逐步嘗試從豪放、粗獷的“大生產(chǎn)”模式向精益生產(chǎn)模式的轉變。
個性化訂單式生產(chǎn)
“自己的愛車自己做主”。今后，消費者買車可以根據(jù)自己需要，像點餐一樣買到一輛“獨一無二”的新車了。在中國的汽車市場中，訂單式生產(chǎn)呈現(xiàn)了強大的生命力。訂單式生產(chǎn)是指汽車廠商根據(jù)其經(jīng)銷商的訂單進行生產(chǎn)，也就是根據(jù)消費者的需求來接受預定。目前這種訂單生產(chǎn)方式已被國內(nèi)大型汽車廠商所接受實行。東風標致307從推出至今，都是采用消費者先預訂再買車方式。與此相同，廣州本田采用的柔性化生產(chǎn)則為訂單生產(chǎn)提供了更好的實踐，上海大眾今年也采用了經(jīng)銷商訂單實時管理系統(tǒng)，這樣可在銷售車輛的物流管理上緊隨市場的變化而調(diào)整，也保證經(jīng)銷商不會受到過多的庫存壓力，并對略顯混亂的市場定價起到了一定的規(guī)范作用。
訂單式生產(chǎn)的優(yōu)點主要是消費者可以對車型進行顏色和配置的選擇，如車身顏色、個性車貼等，廠家將根據(jù)消費者的“菜單”進行個性訂單式生產(chǎn)；經(jīng)銷商避免庫存對資金的占用，降低經(jīng)營風險；生產(chǎn)廠商降低或避免庫存，從而降低成本和積壓的風險，另外還可以減少資金占用，緩解資金壓力。不可否認，國內(nèi)汽車企業(yè)現(xiàn)行的訂單生產(chǎn)方式確實還存在很大的問題。訂單反應速度慢，導致消費者下訂單后等待時間過長就是其中的主要問題之一。另外，由于國內(nèi)消費者還不太適應這一生產(chǎn)方式，在急于提現(xiàn)車的心理下，必然會導致客戶的流失。
“這都是發(fā)展過程中的問題，隨著國內(nèi)汽車市場的成熟和企業(yè)對訂單生產(chǎn)方式的完善，既能節(jié)約企業(yè)成本又能滿足客戶個性化需求的訂單生產(chǎn)方式一定會成為主流。”一位整車廠銷售負責人指出，目前市場上的加價現(xiàn)象只是由于部分汽車企業(yè)采用訂單生產(chǎn)方式過程中產(chǎn)生的短期負面影響，就只能算是汽車市場理性回歸過程中的“陣痛”，光明前程總有漫漫曲折路。
柔性生產(chǎn)
精益生產(chǎn)往往是以柔性制造為前提的，這種系統(tǒng)的特征是將計算機輔助設計、工程和制造連成為一個整體，生產(chǎn)小批量的定制產(chǎn)品，其核心在于其汽車品種能根據(jù)客戶需求變化在柔性化共線生產(chǎn)前提下及時地調(diào)整，什么汽車品種銷路好了，這種汽車品種的量能夠上去，銷路不好了也能及時調(diào)整。
高效的柔性生產(chǎn)系統(tǒng)，保證滿足了市場需求，又不會造成產(chǎn)品積壓和資金占用。從市場到生產(chǎn)、供應、物流、銷售之間的一系列環(huán)節(jié)，每個環(huán)節(jié)的響應時間都被壓縮到最短。據(jù)生產(chǎn)廠方人員介紹，由于實現(xiàn)均衡生產(chǎn)，產(chǎn)品在工序間不設立安全庫存，從而使產(chǎn)品在各工序間的流動實現(xiàn)了最小化。
同時，通過對生產(chǎn)計劃動態(tài)調(diào)整，縮短零部件的訂貨周期以及削減零件在庫數(shù)量，使生產(chǎn)計劃能實現(xiàn)動態(tài)調(diào)整，及時應對市場變化，建立了與市場聯(lián)動的柔性生產(chǎn)和供應體制。在生產(chǎn)制造技術、自動化技術、信息技術的基礎上，汽車生產(chǎn)中的柔性制造方式在具有產(chǎn)品柔性制造優(yōu)越性的同時，也有利于將企業(yè)中相互獨立的產(chǎn)品設計、生產(chǎn)制造及經(jīng)營管理等過程結合起來，構成企業(yè)中覆蓋面較大的完整而有機的系統(tǒng)，以實現(xiàn)全局動態(tài)最優(yōu)化、總體高效益和高柔。
“零庫存”管理
通過大范圍的同步物流供貨，實現(xiàn)零庫存管理。根據(jù)生產(chǎn)計劃，大部分零件從供應商處無需經(jīng)過配送中心中轉直接送到生產(chǎn)線。由于大中型零件采取同步供貨，使零件占用倉庫的空間減少到最小，成本也降到最低。廣本的陳建偉這樣介紹廣本的“零庫存”管理。
“零庫存”管理由于“安全庫存”沒有設立，不僅節(jié)省了大量建設中轉庫以及人員的費用，最重要的是保證了零部件“先進先出”。陳建偉解釋，“先進先出”是物流管理的一條原則，也是質(zhì)量管理的原則。根據(jù)以往操作經(jīng)驗，如果建立了中轉庫，零配件就很難實現(xiàn)“先進先出”當然，配送中心作為儲存進口零件以及外地運輸來的小批量零件的集散庫，還將繼續(xù)存在。
當前，國內(nèi)的一些汽車集團如一汽集團、東風集團、躍進集團、天津汽車公司等均通過不同的方式在集團內(nèi)實施精益生產(chǎn)方式；合資企業(yè)如上海通用汽車公司、德爾福汽車系統(tǒng)合資的企業(yè)等也在生產(chǎn)管理中引入了很多國外合資伙伴所應用的精益技術， 并在生產(chǎn)管理中廣泛推行這些企業(yè)通過在本企業(yè)的具體實施，在生產(chǎn)管理和生產(chǎn)方式方面積累了大量的成功經(jīng)驗。
其實，國內(nèi)汽車企業(yè)的精益生產(chǎn)是一個循序漸進的過程，并沒有統(tǒng)一的標準和模式，只有能和企業(yè)業(yè)務現(xiàn)狀相匹配的，能降低生產(chǎn)過程成本，提高生產(chǎn)效率的方式才是正確的方式。汽車制造畢竟不是簡單的產(chǎn)品加工，缺乏合適的信息系統(tǒng)支持生產(chǎn)是很難完成全過程的生產(chǎn)控制，更不用說如何去實現(xiàn)精益生產(chǎn)。推進精益生產(chǎn)方式不可能一蹴而就，短期內(nèi)就大見成效的想法是不符合精益生產(chǎn)持續(xù)改進特點的，但只要堅持精益生產(chǎn)就一定會取得成效。
