凱美瑞工廠高品質制造工藝之焊裝

　　焊裝是將沖壓生產的工件進行焊接組裝形成白車身的生產部門。焊裝車間生產線主要由手工線和自動線組成，手工線主要是實現小總成的生產，自動線包含E/C、F/F、U/R、U/B、S/M、MB自動線，在自動線上焊裝車間總共導入了583臺全自動焊接機器人(1線279臺，2線304臺)使其打點自動化率達到了58.1%。生產工藝除了采用了豐田最先進的GBL生產線以及處于全球領先水平的內夾具拼裝工藝還配備了獨有的生產指示以及在線計測系統實現了全自動、高柔性、高精度的高效率生產。

　　領先業界和競爭廠商先進科技和技術

　　①豐田全球領先的GBL生產線，實現高效率化、簡潔化的生產。②采用豐田獨有的內夾具總拼技術，100%有效的保證車身精度。③導入NC基準，取代傳統的托盤，降低新車型導入時的改造，保持生產線的穩定，同時利用NC基準重復精度高的優點提高車身精度(傳統托盤存在機差)。④采用了最新的多軸蛇型焊接機器人和新型輕量化焊槍(鋁質)，能以更小的空間占用和更低的能耗，實現世界領先的焊接品質。⑤E/C生產線采用豐田革新技術技術，有效的消除了托盤機差，同時大大的縮短了作業工位長度。⑥使用生產指示系統進行生產，無須人工車型切換，也不需要切換時間。⑦生產線配備合格條件檢知系統，確保每次生產都是在合格的生產條件下進行(充分貫徹豐田帶人字旁自動化的思想)

　　生產方式的領先之處

　　①柔性化、平準化共線生產。通過生產指示系統進行車型的實時指示生產，降低庫存量的同時，確保車型的切換時間為零。以次實現在同一個生產平臺上實現多達6個車型的共線生產。②良品條件的系統自動控制，在充分貫徹豐田帶人字旁自動化的思想的基礎上，保證設備在自動化生產的同時，保證是正確的生產。③各個工程實行自工程完結，即各個工程各自保證在自己工位生產的產品的合格率達到100%，通過設定品質關卡、QA檢查站以及配備在線計測設備等方式實現實時的品質監控和確保。