凱美瑞工廠高品質制造工藝之總裝

　　總裝車間主要承擔整車零部件的裝配及物流運搬兩大業(yè)務，最快生產節(jié)拍61s,整體占地面積85000M2,分裝配線、零件分揀場及物流三大區(qū)域;裝配線分內飾、底盤、最終三類合共7條主裝配線及4條分裝線。零件分揀場(SPS)進行零部件的選取并按序集中送往裝配線供安裝使用;物流區(qū)域主要進行零部件的驗收、分類分發(fā)、空箱回收等業(yè)務。車間設計及生產運營奉行豐田“Just in time”及“自働化”理念，在追求高效運營的同時保證高度可靠制造品質。

　　領先業(yè)界和競爭廠商先進科技和技術

　　1/生產指示的應用

　　由顧客訂單自動轉化生產用車輛信息進入情報系統(tǒng)，系統(tǒng)輸出作業(yè)人員一目了然的記號以指示零部件的選裝關系，同時控制流水線各設備對車輛“身份”進行層層識別，在混線生產下可靠保證車輛配置準確無誤。

　　2/裝配線區(qū)域ANTON系統(tǒng)為全數工位配備異常呼叫開關，按動開關系統(tǒng)以聲響及圖象化的信號警示異常所在，使生產過程出現的問題及異常100%暴露;與生產控制系統(tǒng)相聯，實現生產全過程監(jiān)控。

　　3/摩擦輸送鏈、重力輔助搭載裝置的應用采用摩擦輪結構的輸送鏈，營造出安靜無噪聲污染的工作環(huán)境。重量超過10KG零部件舉升均使用重力輔助搭載裝置，避免負重對員工身體造成的損害。

　　4/自動防錯裝置、重要品質工位QIS(品質可溯)體系。重要品質制造工位均配備自動防錯裝置，防止偶然人為錯漏造成不良;重要品質數據進行自動判定并上存服務器，形成品質可溯體系。

　　5/物流ANTON系統(tǒng)指示物流根據生產進度協(xié)同供給零部件，以生產耗用拉動供給，實現裝配線區(qū)域庫存最小化。

　　6/E-看板系統(tǒng)工廠生產進度信息與零部件供應商互聯，以零部件實時耗用狀況對下一訂單作動態(tài)調整，確保僅采購必需零部件，消除浪費。

　　生產方式的領先之處

　　1/ 運用豐田特有的零件分揀模式(Set Parts Supply);零部件的選取與裝配作業(yè)完全分離，減少了零部件來回拿取的動作浪費，提高了功效;同時兩部分作業(yè)人員得以專注于各自作業(yè)，提升了品質保證度;當生產發(fā)生變化時，該模式在場地布置、作業(yè)運行等方面均可作便利的柔性化調整及變動。

　　2/ 奉行Just in time的物流運行場外物流——部品供應商毗鄰布局，與工廠聯通生產信息，將生產即將使用的零部件按時按量送至，達到廠內庫存的最小化。

　　廠內物流——根據裝配線的生產進度協(xié)同零部件的供給，以實際耗用拉動配送，實現通暢的廠內物流以及無積壓的裝配區(qū)域庫存。

　　3/ 集約化的工作量編排

　　單一工序內，作業(yè)對象在空間上盡可能地集中，以減少來回往返的動作浪費，及便于作業(yè)人員注意力的集中;工序內每項作業(yè)均形成單元化，整道工序理解為各工作單元的累加，運用此方法能使工序編排靈活應對生產變化，并能輕便地達成工作量的合理配置，